自动缫丝机的车间管理
缫丝车间应始终围绕着产品质量和经济效益这条主线，坚决做到：“四个不变”即形势变，管理目标与方针不能变；原料变，各道工序贯彻工艺技术要求不能变；任务重，严把质量关的尺度不能变；困难大，知难而上的决心不能变。自动缫丝机是机、电一体化缫丝设备。其传动机构均为链条和齿轮传动，工艺部件配合要求较高，控制开关也较为复杂。而车间管理工作面广、量大，具有“三多一新”即多工种、多工序、多环节、新技术的特点。因此基层管理人员，技术人员应率先掌握这门新技术，明确各关键部件的工艺要求、设备要求、质量标准。真正做到胸中有数，以便最大限度挖掘潜力。充分发挥自动缫优质高产、低耗的优势。下面浅谈一些有关自动缫丝机的车间管理与同行共勉。
一、提高感知器的灵敏度、做小偏差
定纤感知器是自动缫丝机最精密部件，是用于控制生丝纤度的核心结构，因此，提高其灵敏度，正确控制定纤质量是把好自动缫生丝质量的关键。对于纤度感知器要求做到“三个不变”、“六个一致”，即每只感知器调试好上车后位置固定不变，重量不变，重力矩、弦心距和附加力矩不变。感知器隔矩垫片、集体调节链条、小或打滑系数、缫丝张力、丝鞘长度和生丝的粘度要保持基本一致。
为了确保定纤质量，防止野纤度的出现，必须进行绪下茧粒数的调查，计算出平均茧粒数、中心粒数与允许粒数的符合率。管理人员每班必须进行二次定粒正确率的测定(批磁眼)，要先进行绪头粒数的调查．自右至左逐绪记录绪头粒数。并按公式算出平均粒数、计算纤度、弄清纤度偏差情况，再结合中心粒数与允许粒数符合率，分析原因，给予调整。管理人员还要注意经常检查感知器的工作情况，看丝条是否能顺利进出隔矩片间隙，丝条位置是否正常；感知器上下摆动是否灵活：探索鼓轮转动是否灵敏；感知器、定位鼓轮、探索鼓轮三者中心是否成一直线；隔矩片内有无丝胶、污物等。发现隔矩片内有丝胶、污物时，用右手取下感知器，在给茧盒内湿润一下感知器，左手捏住刀片，嵌入隔矩片内，右手摆动感知器从下面刮到上面，除去丝胶、污物后，在给茧盒内湿润一下用右手装上感知器。装感知器，防止丝条放在感知器间隙外，产生多添。另外，管理人员还必须定期检查没备工作情况，看定纤感知器安装与调整是否符合工艺要求，感知器薄膜厚度全组是否统一。观察各台车的链条长度、是否基本保持一致；调节链节有无相互缠绕现象；调节杠杆上下运动是否灵活；发现异常情况应及时调整，在保证感知器处于正常工作状态下，管理人员还必须对全车间生产工艺要求了如指掌。例如：车速一般应高于120r／min；缫丝汤温30～32℃；缫丝水位：与百灵台之间距离150土5mm；丝鞘长度为80～100mm；捻数为120～150捻；缫丝张力不超过12g；车间温度应高于15℃；相对湿度70%左右等。经过科学的管理，可使质量、工艺达到下列标准；中心粒数符合率：一档中心达到60 %以上；二挡中心达到85%以上。允许粒数符合率：一档中心达到97%以上，二档中心达到99% 以上，定纤感知器的灵敏度可以达100%。
二、加强给茧机管理，提高匀度
给茧机是自动缫控制纤度的执行机构，完成给茧添绪功能，其添绪效率将直接影响自动缫生丝的内在质量。为此，应加强给茧机管理，保证给茧机的正常运行和添绪效率的提高，我们知道，加茧质量直接影响给茧机的工作性能，必须经常进行检查：
1、管理人员要对加茧均匀率、蓬糙率、无绪率、万米类吊进行测查。测定加茧均匀率可对每个车头工、每人测30只给茧机，在一侧的最后一部车测定，按“多” “正常”“少” 三种规格来记录每只给茧机内的剩茧量，一般为15～25粒为正常，加茧均匀率标准：A～2A 为80 %，3A～4A为90%；测定蓬糙率时，每人要测15只给茧机，并在加茧后的第一部车上测，在记录蓬糙茧粒数时，同时要观察加茧撮糙、掐绪、绕丝手势。掐绪不超过150px；测定无绪率时，也要每人测15只给茧机．在加茧后的第一部车上测。在记录无绪茧粒数时，同时观察加茧部有绪茧贮茧量。春茧：1 50～000粒，夏秋茧：200～300粒。保证正常供应在测定万米类吊时，要测定30分钟，在加茧后的第3、4、5号三部车上测定，并计录下糙吊、类吊和蛹吊次数。
2、管理人员还要对磁眼孔大小、索理绪丝头、台面茧量、清洁工作、缫剩茧处理情况常检查。检查磁眼孔时，每班要检查两部车，发现孔径太大及毛糙的磁眼必须调换，在检查索理绪是否正常时．首先要进行“四定”检查。其次看是否正确控制理绪水流．查看理绪过程中丝辫是否连接．是否理清蓬糙。检查台面茧量时，一般可按排在吃饭前，定茧前。其标准必须根据车位情况而定。每个车头一般不超过30桶为宜。清洁工作良好与否与生丝色泽有着密切关系，管理人员必须检查督促工人做好清洁工作，在交接班时检查移丝钩、鼓轮、磁眼清洁度。结束工作时．必须督促工人做好索理绪锅、缫丝槽及有关部件的清洁工作。对于缫剩茧问题，必须正确估计所需茧量，不使缫剩茧过多过少。因为过多，茧子容易腐烂变质，产生类吊，增加落绪，同时会影响丝色，特别是夏、秋茧更需注意，过少则会工时不足，影响产量。
3、管理人员时设备要常查常看，保证给茧机运行正常，不缺机；前后振动板振动正常，不溅水，双爪捞茧定位正确．动作配合正常，感受杆与添绪杆配合符合同步要求，感受杆完成添绪后复位正常。捞茧爪捞茧时，不允许有抛捞等现象。
4、对给茧机的工艺标准，管理人员必须掌握：给茧机汤温：30～32℃水位：平均茧幅的1.3～1.4倍：给茧口宽度：平均茧幅的3～3.2倍；容茧量：春茧40~50粒：夏秋茧50~60粒。经过严密的质量管理，自动缫丝机可选如下质量标准：给茧机有效率100% ：有效捞茧率≥90 ％，有效添绪率≥80%。
三、明确设备重要性，对设备实行全过程立体综合管理
自动缫丝机系缫丝生产线的主机，设备运转正常是保证生丝质量的前提条件，因此，要把管理和爱护好设备，在全体职工中形成共识。真正做到“三结合”“四转变”所谓“三结合”即理论与实践相结合，把别人的先进管理经验与自己厂实际情况结合起来，作为设备管理重要内容。二是设备正常运转与产品创优紧密结合，优质产品要有良好的设备运转。三是把传统管理与现代管理紧密结合，充分调动职工的积极性，“四转变” 即：一是从单纯完好率的检查转向延长设备寿命周期，把定期检修与日常维修结合好，真正让设备在完好的状态下工作。二是把传统的有坏就修转向把设备故障消除在隐患中，坚持勤检查，勤修理，勤加油的“三勤”工作，顺利完善设备大小修技术接交。三是从单一的设备管理转向各道工序全过程管理，做到各级网络人员都有明确的责任制，定期维修，定期检查，按章考核，偿罚分明。四是从单纯注重技改转向技术、效益、管理三方面相结合的立体管理，教育职工树立艰苦朴素、勤俭持家的观念，使设备处于动态控制和有效管理之中。
四、加强操作练兵，严格操作管理规则，造就一批业务素质高的职工队伍
操作工技术水平的高低、单项操作的优劣，组合操作是否规范将直接影响到生丝质量、产量、缫折。因此，车间应要求每一位缫丝工要熟练掌握自动缫缫作法，强化单项操作的练习，提高操作水平，要了解对各种疵点丝产生原因和防止办法及自动缫丝机感知器、给茧机常见故障造成原因和排除办法，便于缫丝出高品位的生丝。
自动缫丝机的车间管理
缫丝车间应始终围绕着产品质量和经济效益这条主线，坚决做到：“四个不变”即形势变，管理目标与方针不能变；原料变，各道工序贯彻工艺技术要求不能变；任务重，严把质量关的尺度不能变；困难大，知难而上的决心不能变。自动缫丝机是机、电一体化缫丝设备。其传动机构均为链条和齿轮传动，工艺部件配合要求较高，控制开关也较为复杂。而车间管理工作面广、量大，具有“三多一新”即多工种、多工序、多环节、新技术的特点。因此基层管理人员，技术人员应率先掌握这门新技术，明确各关键部件的工艺要求、设备要求、质量标准。真正做到胸中有数，以便最大限度挖掘潜力。充分发挥自动缫优质高产、低耗的优势。下面浅谈一些有关自动缫丝机的车间管理与同行共勉。
一、提高感知器的灵敏度、做小偏差
定纤感知器是自动缫丝机最精密部件，是用于控制生丝纤度的核心结构，因此，提高其灵敏度，正确控制定纤质量是把好自动缫生丝质量的关键。对于纤度感知器要求做到“三个不变”、“六个一致”，即每只感知器调试好上车后位置固定不变，重量不变，重力矩、弦心距和附加力矩不变。感知器隔矩垫片、集体调节链条、小或打滑系数、缫丝张力、丝鞘长度和生丝的粘度要保持基本一致。
为了确保定纤质量，防止野纤度的出现，必须进行绪下茧粒数的调查，计算出平均茧粒数、中心粒数与允许粒数的符合率。管理人员每班必须进行二次定粒正确率的测定(批磁眼)，要先进行绪头粒数的调查．自右至左逐绪记录绪头粒数。并按公式算出平均粒数、计算纤度、弄清纤度偏差情况，再结合中心粒数与允许粒数符合率，分析原因，给予调整。管理人员还要注意经常检查感知器的工作情况，看丝条是否能顺利进出隔矩片间隙，丝条位置是否正常；感知器上下摆动是否灵活：探索鼓轮转动是否灵敏；感知器、定位鼓轮、探索鼓轮三者中心是否成一直线；隔矩片内有无丝胶、污物等。发现隔矩片内有丝胶、污物时，用右手取下感知器，在给茧盒内湿润一下感知器，左手捏住刀片，嵌入隔矩片内，右手摆动感知器从下面刮到上面，除去丝胶、污物后，在给茧盒内湿润一下用右手装上感知器。装感知器，防止丝条放在感知器间隙外，产生多添。另外，管理人员还必须定期检查没备工作情况，看定纤感知器安装与调整是否符合工艺要求，感知器薄膜厚度全组是否统一。观察各台车的链条长度、是否基本保持一致；调节链节有无相互缠绕现象；调节杠杆上下运动是否灵活；发现异常情况应及时调整，在保证感知器处于正常工作状态下，管理人员还必须对全车间生产工艺要求了如指掌。例如：车速一般应高于120r／min；缫丝汤温30～32℃；缫丝水位：与百灵台之间距离150土5mm；丝鞘长度为80～100mm；捻数为120～150捻；缫丝张力不超过12g；车间温度应高于15℃；相对湿度70%左右等。经过科学的管理，可使质量、工艺达到下列标准；中心粒数符合率：一档中心达到60 %以上；二挡中心达到85%以上。允许粒数符合率：一档中心达到97%以上，二档中心达到99% 以上，定纤感知器的灵敏度可以达100%。
二、加强给茧机管理，提高匀度
给茧机是自动缫控制纤度的执行机构，完成给茧添绪功能，其添绪效率将直接影响自动缫生丝的内在质量。为此，应加强给茧机管理，保证给茧机的正常运行和添绪效率的提高，我们知道，加茧质量直接影响给茧机的工作性能，必须经常进行检查：
1、管理人员要对加茧均匀率、蓬糙率、无绪率、万米类吊进行测查。测定加茧均匀率可对每个车头工、每人测30只给茧机，在一侧的最后一部车测定，按“多” “正常”“少” 三种规格来记录每只给茧机内的剩茧量，一般为15～25粒为正常，加茧均匀率标准：A～2A 为80 %，3A～4A为90%；测定蓬糙率时，每人要测15只给茧机，并在加茧后的第一部车上测，在记录蓬糙茧粒数时，同时要观察加茧撮糙、掐绪、绕丝手势。掐绪不超过150px；测定无绪率时，也要每人测15只给茧机．在加茧后的第一部车上测。在记录无绪茧粒数时，同时观察加茧部有绪茧贮茧量。春茧：1 50～000粒，夏秋茧：200～300粒。保证正常供应在测定万米类吊时，要测定30分钟，在加茧后的第3、4、5号三部车上测定，并计录下糙吊、类吊和蛹吊次数。
2、管理人员还要对磁眼孔大小、索理绪丝头、台面茧量、清洁工作、缫剩茧处理情况常检查。检查磁眼孔时，每班要检查两部车，发现孔径太大及毛糙的磁眼必须调换，在检查索理绪是否正常时．首先要进行“四定”检查。其次看是否正确控制理绪水流．查看理绪过程中丝辫是否连接．是否理清蓬糙。检查台面茧量时，一般可按排在吃饭前，定茧前。其标准必须根据车位情况而定。每个车头一般不超过30桶为宜。清洁工作良好与否与生丝色泽有着密切关系，管理人员必须检查督促工人做好清洁工作，在交接班时检查移丝钩、鼓轮、磁眼清洁度。结束工作时．必须督促工人做好索理绪锅、缫丝槽及有关部件的清洁工作。对于缫剩茧问题，必须正确估计所需茧量，不使缫剩茧过多过少。因为过多，茧子容易腐烂变质，产生类吊，增加落绪，同时会影响丝色，特别是夏、秋茧更需注意，过少则会工时不足，影响产量。
3、管理人员时设备要常查常看，保证给茧机运行正常，不缺机；前后振动板振动正常，不溅水，双爪捞茧定位正确．动作配合正常，感受杆与添绪杆配合符合同步要求，感受杆完成添绪后复位正常。捞茧爪捞茧时，不允许有抛捞等现象。
4、对给茧机的工艺标准，管理人员必须掌握：给茧机汤温：30～32℃水位：平均茧幅的1.3～1.4倍：给茧口宽度：平均茧幅的3～3.2倍；容茧量：春茧40~50粒：夏秋茧50~60粒。经过严密的质量管理，自动缫丝机可选如下质量标准：给茧机有效率100% ：有效捞茧率≥90 ％，有效添绪率≥80%。
三、明确设备重要性，对设备实行全过程立体综合管理
自动缫丝机系缫丝生产线的主机，设备运转正常是保证生丝质量的前提条件，因此，要把管理和爱护好设备，在全体职工中形成共识。真正做到“三结合”“四转变”所谓“三结合”即理论与实践相结合，把别人的先进管理经验与自己厂实际情况结合起来，作为设备管理重要内容。二是设备正常运转与产品创优紧密结合，优质产品要有良好的设备运转。三是把传统管理与现代管理紧密结合，充分调动职工的积极性，“四转变” 即：一是从单纯完好率的检查转向延长设备寿命周期，把定期检修与日常维修结合好，真正让设备在完好的状态下工作。二是把传统的有坏就修转向把设备故障消除在隐患中，坚持勤检查，勤修理，勤加油的“三勤”工作，顺利完善设备大小修技术接交。三是从单一的设备管理转向各道工序全过程管理，做到各级网络人员都有明确的责任制，定期维修，定期检查，按章考核，偿罚分明。四是从单纯注重技改转向技术、效益、管理三方面相结合的立体管理，教育职工树立艰苦朴素、勤俭持家的观念，使设备处于动态控制和有效管理之中。
四、加强操作练兵，严格操作管理规则，造就一批业务素质高的职工队伍
操作工技术水平的高低、单项操作的优劣，组合操作是否规范将直接影响到生丝质量、产量、缫折。因此，车间应要求每一位缫丝工要熟练掌握自动缫缫作法，强化单项操作的练习，提高操作水平，要了解对各种疵点丝产生原因和防止办法及自动缫丝机感知器、给茧机常见故障造成原因和排除办法，便于缫丝出高品位的生丝。
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